Notre session de travail d’aujourd’hui a commencé par une mauvaise nouvelle, mais s’est terminée par des avancées significatives qui nous rapprochent d’un prototype fonctionnel.

Adaptation face aux difficultés

Problème avec les pièces imprimées en 3D

En commençant notre journée, nous avons constaté que les pièces 3D fournies par le Collège St-Bernard présentaient deux problèmes majeurs:

• Elles étaient trop serrées, ne permettant pas un mouvement fluide
• Elles n’étaient pas assez denses, ce qui les rendait fragiles

Ces défauts ont été mis en évidence de façon dramatique lorsque les pièces ont littéralement explosé en appliquant une légère force. Cette situation nous a obligés à revoir notre approche.

Solution d’adaptation

Face à ce contretemps, nous avons décidé de redéployer notre dynamo #1 pour remplacer la dynamo #2 défectueuse. Cette décision pragmatique nous a permis de poursuivre le projet sans attendre de nouvelles impressions 3D.

Concrètement, nous avons:

• Récupéré le stator de la dynamo #2 pour l’utiliser avec la dynamo #1
• Réorganisé les composants pour créer un système hybride fonctionnel

Optimisation du système

Travail sur l’espacement

Une partie importante de notre travail aujourd’hui a consisté à optimiser l’espacement entre les différentes pièces de notre alternateur. Cet ajustement minutieux est crucial pour:

• Réduire les frictions qui diminuent l’efficacité
• Assurer un mouvement fluide des parties rotatives
• Maintenir un espacement optimal entre les aimants et les bobines pour maximiser l’induction

Tests électriques

Nous avons également effectué des tests de génération d’électricité avec notre système reconfiguré. Les résultats ont été encourageants: nous avons réussi à générer des volts, confirmant que le principe de base fonctionne.

Cependant, nous avons constaté que notre multimètre ne détecte toujours aucun ampère. Après plusieurs vérifications, nous soupçonnons que l’appareil de mesure lui-même pourrait être défectueux, plutôt qu’un problème avec notre générateur.

Avancées mécaniques

Support de la tige

Une avancée majeure aujourd’hui a été la conception et la fabrication des supports pour la tige centrale où s’enroule la corde. Nous avons créé quatre morceaux de bois de 2x6 avec des trous soigneusement percés pour:

• Insérer les roulements à billes (bearings)
• Permettre le passage de la tige d’acier

Perçage de la tige

Nous avons également percé la tige d’acier pour permettre l’enroulement du fil. Cette opération délicate était essentielle pour créer le mécanisme de levage de notre batterie gravitationnelle.

Premier test complet

Pour la première fois depuis le début du projet, nous avons pu tester le système complet: lever le poids et enrouler la corde sur la tige. Ce moment représente une étape cruciale dans notre projet, car il démontre que le concept mécanique de base fonctionne.

Réflexions et apprentissages

Cette journée de travail nous a permis de:

• Développer notre capacité d’adaptation face aux problèmes techniques
• Comprendre l’importance de la qualité des pièces imprimées en 3D
• Apprécier la valeur des tests progressifs pour valider chaque composant
• Reconnaître l’importance de l’intégration mécanique et électrique

Prochaines étapes

Pour la suite du projet, nous prévoyons:

1. Continuer à optimiser le système pour réduire les frictions
2. Résoudre le problème de mesure des ampères (peut-être en utilisant un autre multimètre)
3. Améliorer le système d’enroulement de la corde
4. Intégrer complètement le système électrique au mécanisme de levage
5. Commencer les mesures de performance du prototype complet

Malgré les défis rencontrés aujourd’hui, nous sommes encouragés par les progrès réalisés. Pour la première fois, nous avons un système qui peut effectivement lever un poids et potentiellement générer de l’électricité lors de sa descente, ce qui constitue l’essence même de notre batterie gravitationnelle.